不锈钢电解抛光***常见的故障及改善的方法

　　⑴表面发白。零件表面发白主要是后续操作过程中造成的，其主要原因就是在烤箱内烤干的过程中产生。
　　分析如下：零件在烤箱内温度过高，气流排放不通畅，烤箱内的空气水份及零件表面上的水份无法很好的排出，在高温的情况下零件表面形成一层发白浅兰色的气雾体。
　　为改善此问题，烤箱温度应控制在80±2℃，要使用气体循环系统较好的烤箱
　　⑵表面发黑。这种不良现象，主要出现在零件与挂具接触的地方，主要是挂具原因造成。
　　分析如下：①EP零件发黑：当上一架零件EP完成后，零件需要在10％的稀硝酸里面从挂具上取下来，零件取下后，挂具需要在DI水里面清洗干净，才能继续做下一架零件；如果挂具没有清洗或没有清洗干净，则下一架零件在EP的时候，零件与挂具接触的地方就会发黑：零件在电解过程中硝酸跟经过电化学反应对零件表面产生强烈腐蚀及烧伤（发黑）。
　　因为硝酸是强氧化性的酸，对钢铁、铜等金属有很强的腐蚀性。借助于电化学反应从而加快破坏零件表面，为避免这类问题须***把夹具清洗干净。
　　②钝化零件发黑：不需要EP，只需要钝化的零件表面发黑，是因为零件在钝化酸液里面产生了过度腐蚀；钝化酸液经过长时间的钝化，氧化能力就会减弱，这时对零件的钝化作用已经降低，零件在酸液里面就会出现腐蚀现象而使表面发黑。
　　所以钝化酸液须***定期进行维护和更换，根据不同材料的零件选择不同的钝化工艺。
　　⑶表面发黄
　　这种不良现象主要出现在零件与夹具接触的地方，当零件与挂具阳极板的接触面积比较小的时候，由于在EP的时候接触点会产生比较高的温度和热量，接触面又接触不到电解抛光液进行降温，所以产生轻微的烧伤----发黄；
       改善方法：主要通过合理改善夹具的触点，或调整EP参数。

 

　　　目前工件表面出现麻点是不锈钢电解抛光***大的问题点，这种现象受到很多种因素的影响；***直接的影响因素有：电流密度分布不均、气体逸出不畅、电解液成分偏差。

⑴     流密度分布不均。主要因素有以下几种：

　　　① 夹具结构导致工件在EP时电流密度分布不均，改善夹具结构使夹具与工件的接触比较平衡均匀，在保证夹具印合格的情况下尽量增大夹具与工件的接触面积。

　　　② 电解抛光液比重下降或超出***大值，每种电解液都有不同的比重范围，如果比重低于***小值，说明电解液中水分含量增多，水分增加容易产生麻点；比重超出所要求范围的***大值，容易导致电流密度局部过大，电流分布不均，工件局部发生过腐蚀产生麻点。磷酸的比重：1.70；浓硫酸的比重：1.84；水的比重：1；电解液水分增加的原因：电解液在生产的过程中会生成水，夹具会携带部分水进入槽内。调整电解液比重到***佳范围，在EP前须***吹干夹具和工件上面的水分。

　　 ③ 温度过高，温度高可提高电解液的电导率，增加工件的表面亮度，但容易造成电流密度分布不均而产生麻点。调整温度到***佳温度范围。

　　　⑵工件在除油清洗时没有清洗干净，有油污残留在工件上，在EP时有油污的地方就会出现麻点。

　　 ⑶工件的材料问题。不同的工件材料应选用不同种类的电解液，但有时后材料的晶粒结构也会导致工件在EP过程中出现麻点。尽量选择较好的材料加工工件。

　　⑷返工零件，零件在进行第一次EP后由于一些局部的外观问题不良，而需要机械抛光返抛再进行EP，工件在第二次EP时就容易产生麻点。为了避免第二次产生麻点，二次EP须***相应的减少时间和电流大小。

　　⑸气体逸出不畅。主要是工件上装夹具的角度不合理，工件的孔口方向尽量向上，调整夹具到合适的角度，使工件在EP时产生的气体容易散发。

　　⑹EP时间过长。

　　根据工件的材质和工件表面的粗糙度的不同，每个工件的EP时间也不相同，当工件EP到所需要的时间后，就要立刻停止。因为电解抛光是一个微观整平作用，当工件表面达到微观的光亮平整后，零件表面就会停止氧化，产生过腐蚀现象出现麻点

　　⑺电流过大。当零件在EP时，如果通过的零件电流过大，零件表面的溶解状态则大于零件表面的氧化状态，那么零件表面就会过分腐蚀，而产生腐蚀点。所以零件在EP的时候，一定要选择好合适的电流（根据零件的材料、表面积、和电解液所要求的电流密度）。

　　⑻零件EP前表面的粗糙度。零件EP前的前处理工序对EP来说是相当重要的，特别是零件孔壁和表面的粗糙度，对于比较理想的EP效果而言，EP前的粗糙度***好控制在Ra5-10之间。

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